設(shè)備降本增效--四查五改法降本，設(shè)備管理利潤倍增（濟南，9月23-24日）
【舉辦單位】北京曼頓培訓(xùn)網(wǎng) www.mdpxb.com
【咨詢電話】4006820825 010-56133998 13810210257
【培訓(xùn)日期】2023年9月23-24日
【培訓(xùn)地點】濟南
【培訓(xùn)對象】設(shè)備副總、設(shè)備主任、設(shè)備工程師、設(shè)備管理員等管理人員

【課程背景】
消除生產(chǎn)過程中的一切“浪費”！ “減少一成浪費就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。
——大野耐一（豐田精益創(chuàng)始人）
在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認(rèn)識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。
《設(shè)備降本增效改善》課程，是唐老師根據(jù)在豐田工作經(jīng)驗和7年的咨詢、培訓(xùn)經(jīng)驗以及對中國制造型企業(yè)的現(xiàn)狀研究，通過四檢（檢查1:人員管理損失； 檢查2:設(shè)備6大損失；檢查3:能源水電氣的浪費；檢查4:備件的浪費；）五改（改善1:設(shè)備流程改善； 改善2:績效考核；改善3、TPM/5S改善；改善4、技能提升改善；改善5、3大問題分析法改善）專為制造企業(yè)精心打造的現(xiàn)場管理提升經(jīng)典課程。

【課程收益】
幫助企業(yè)正確認(rèn)識成本的構(gòu)成與核算方法
幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與成本上升的根本原因
幫助企業(yè)找出降低成本最有效的根本對策
將現(xiàn)場成本下降與設(shè)備生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案
幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法
幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平

【課程方式】
課程講授40%，視頻與文字案例分析及互動研討40%，實操練習(xí)20%

【課程特色】
本課程老師與學(xué)員全程互動 體驗式教學(xué) 每個章節(jié)有可落地工具、表單與方法

【表單與工具】
成本損失識別及改善工具包（課后發(fā)給學(xué)員）

【課程大綱】
第一講 為什么要推降本增效
一、國內(nèi)制造成本現(xiàn)狀
1、企業(yè)成本構(gòu)成案例討論
2、國內(nèi)制造成本現(xiàn)狀
二、增效降本各方面視角
1、供大于求的市的需要
2、競爭對手在快速進(jìn)步
3、企業(yè)成本在不斷增加
4、本人（每一位員工）的成本遞減
三、正確降本觀念
1、降本的定義
1）真假效率
2）豐田對降本解釋
2、降本的目的（QCDSP）
3、設(shè)備降本在公司的重要性

第二講設(shè)備管理概要
一、設(shè)備管理必要知識
1、 構(gòu)建設(shè)備全生命周期管理體系總體框架
2、設(shè)備管理意識-“生產(chǎn)負(fù)荷中沒有時間停機，設(shè)備該不該停機點檢”
3、設(shè)備發(fā)展的形勢與挑戰(zhàn)
4、3T底層邏輯（ＴＰＭTPSＴＱＭ）
5、豐田TPM屋
6、設(shè)備維修策略與停機關(guān)系
7、設(shè)備管理考核指標(biāo)與設(shè)定
8、設(shè)備管理核心是什么？
9、設(shè)備管理的相關(guān)方
二、設(shè)備部門成本損失
1、設(shè)備部門的成本損失識別
2、定項+定量+定人改善

第三講設(shè)備管理4大損失識別改善
損失一：人員管理損失
1、人才難識別、牛人難管理的損失
2、部下的工作內(nèi)容安排損失
3、部下技能不足造成的各種損失
4、部下躺平的造成的損失
5、考核評價不足造成的多做多錯的損失
6、練習(xí)：識別自己公司人員管理的損失，并記錄改善方法；
損失二：關(guān)鍵工序設(shè)備OEE成本損失改善
1、OEE（設(shè)備綜合效率）提升的價值
2、OEE的6大損失的定義
1）故障停機損失
2）切換停機損失
3）小停機/空運轉(zhuǎn)
4）速度低下
5）不良損失
6）各種等待損失
7）本企業(yè)的損失程度排序
3、OEE推行4大改善法
1）常見3大誤區(qū)
2）確定6大損失的責(zé)任者
3）改善項目表運用
4）OEE改善案例
4、練習(xí)：識別自己負(fù)責(zé)區(qū)域設(shè)備的損失，并記錄改善方法；
損失三：設(shè)備能耗的成本浪費改善
1、能耗在企業(yè)的重要性
2、能耗的損失識別法
1）月度會議的目標(biāo)與實際跟蹤
2）現(xiàn)場48項能耗確認(rèn)表（參考可內(nèi)化）
3）數(shù)據(jù)采集案例介紹
3、能源改善的專項4步改善
4、練習(xí)：識別自己負(fù)責(zé)區(qū)域能源損失，并記錄改善方法；
損失四：設(shè)備備件庫存成本浪費改善
1、備件管理的問題點：
1）用的備件沒有，不用的備件庫存太大
2）公司要求每年遞減庫存，總有一個底吧
3）低價中標(biāo)
2、備件重要度分類
1） 重要度4級對應(yīng)處理方法
2) 評價重要度的6要素
3、 發(fā)注數(shù)的管理
1) 【案例解析】：新設(shè)備的備品申請依據(jù)
2) 安全在庫數(shù)設(shè)定基準(zhǔn)
4、 出入庫的管理
1) 出入庫忘記記錄的解決法
2) 【案例解析】：倉庫部品的可視化管理
3) 【案例解析】：部品管理流程
5、停產(chǎn)備件管理
6、備件成本遞減3大核心方法
【案例演練】： 對一臺新設(shè)備備件該如何購買

第四講 5大改善法構(gòu)建降本增效體系落地
改善一：5大常見現(xiàn)場改善法
1、視頻法
2、ECRS
3、奧斯本
4、超級頭腦風(fēng)暴法
5、個別改善法
【案例演練】： 查四識別出問題點，適合改善法檢討；
改善二、5大問題分析法
1、WHY WHY分析法
2、QCC圈專項改善
3、QC 7大工具法
4、PM FTA分析法
5、TBP豐田問題分析解決法
【案例演練】： 查四識別出問題點，適合分析法檢討；
改善三、設(shè)備維修流程體系
1、初期管理
1）設(shè)備前期管理4步（國內(nèi)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)推薦）
２）設(shè)備初期之計劃階段10步與導(dǎo)入階段8步
３）設(shè)備投資全生命周期費用的計算
４）設(shè)備全生命周期的案例解說
2、設(shè)備管理維修體系--PDCA
1）P：設(shè)備清單、設(shè)備分類、年度計劃、基準(zhǔn)書
2）D：設(shè)備預(yù)防維護、故障管理
3）C：月度考核
4）A：改善（標(biāo)準(zhǔn)、備件、人才技能等）
3、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)
【案例演練】： 修改或制定本本公司的設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)；
改善四、降本目標(biāo)方針展開
1、方針的展開
2、目標(biāo)的設(shè)定
1）設(shè)備停產(chǎn)時間
2）KPI：MTTR MTBF OEE 設(shè)備費用
3） KAI：點檢完成率 重復(fù)發(fā)生率 OPL等
4）設(shè)備部門的五年/年度計劃
3、目標(biāo)的分解&行動計劃的制定
4、目標(biāo)結(jié)果的考核
5、月度會議閉環(huán)
6、設(shè)備部門的項目管理
1）設(shè)備技改項目管理制定
2）設(shè)備項目的驗收標(biāo)準(zhǔn)化
7、【案例演練】：設(shè)備成本遞減10%的行動方案制定
改善五、人“財”培養(yǎng)的團隊管理
1、人“財”培養(yǎng)的困惑點
1）優(yōu)秀的技能人員留不住只是工資不夠嗎？
2）入公司第1年有技能增加，后面技能幾乎沒有增加而困惑
3）設(shè)備維修技能好的只有那一，二位人員，他們的請假給您帶來困惑
4）設(shè)備出現(xiàn)新的故障，聯(lián)絡(luò)領(lǐng)導(dǎo)聯(lián)絡(luò)廠家就OK了······
2、 培訓(xùn)計劃的作成
1） 【案例解析】：社內(nèi)培訓(xùn)的制定
2） 【案例解析】：社外培訓(xùn)轉(zhuǎn)內(nèi)訓(xùn)
3、 把握維修人員的技能弱項
1) 【案例解析】：維修人員的7大項80小項的技能評價，
2) 提煉A3故障報告的對策
3) 提煉年度維修數(shù)據(jù)
4、維修技能提升道具
1） 【案例解析】：維修知識庫組建
2) 維修道場的組建
5、豐田班組如何進(jìn)行OJT(在崗培訓(xùn))管理
1) 精益人才育成脈絡(luò)
（1） 培養(yǎng)內(nèi)容：知識、能力、心態(tài)
（2）培養(yǎng)方法：OJT/OJD/
（3）創(chuàng)意功夫提案、 QC團隊、TBP問題解決法
2) 班組人才培養(yǎng)OJD
（1）“OJT”→“OJD”
（2） OJD的實施步驟分析
（3） OJD案例演練
3) 豐田創(chuàng)意功夫提案 讓員工帶腦袋來上班
（1）創(chuàng)意提案制度的基本思路
（2）創(chuàng)意工夫活動的要點
（3）成長階段的指導(dǎo)方法
【案例演練】： 運用豐田系技能評價表找出自己的弱點；
第六講 回顧總結(jié)
1、案例：豐田經(jīng)典成本改善的總結(jié)報告
2、改善報告的制作與發(fā)表（會做更有會表達(dá)）

【講師介紹】
唐老師,曼頓培訓(xùn)網(wǎng)(www.mdpxb.cm)資深講師。原汁原味TPM踐行者
20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗：曾任職豐田集團生產(chǎn)調(diào)查室，負(fù)責(zé)中國區(qū)18家公司TPM推行
設(shè)備高級專家（中國設(shè)備管理協(xié)會）
中國設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家
《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師
《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等豐田主講師
《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開發(fā)者
《原汁原味自主保全TPM》作者（版權(quán)問題未出版）
《現(xiàn)代設(shè)備全壽命周期管理理論與實踐》中國設(shè)備協(xié)會主編11章12章作者

實戰(zhàn)工作經(jīng)驗：
13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍設(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
豐田集團TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績效目標(biāo)考核體系等方面工作。

主講課程：
TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護實戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰(zhàn)推行》、《計劃保全TPM實戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運維管理》等；
設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；
精益系列：《豐田精細(xì)化管理——設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；
管理系列：《豐田工作法TBP》、《方針管理》《設(shè)備現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地實戰(zhàn)訓(xùn)練》、《管理者5項核心管理能力提升訓(xùn)練》等。

獨特優(yōu)勢：
唐老師接受過日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計達(dá)6個月時間去日本總公司學(xué)習(xí)TPM和TPS的推行，更在包括國內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；為了學(xué)習(xí)正宗的TPM、TPS的管理經(jīng)驗、家住蘇州工作地在上海，唐老師單程一趟地鐵、二趟公交、三趟地鐵的換乘方式，持續(xù)5年學(xué)習(xí)并實踐這套理論，作為全職的老師唐老師經(jīng)常邀請日本專家老師來上課學(xué)習(xí)最新管理方法
唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗，其信奉的做事方法是實用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預(yù)測性維護、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結(jié)、班組長的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。
擅長從意識入手開刃，以實戰(zhàn)案例開眼，以解決實際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評。
部分輔導(dǎo)項目：
瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運維體系構(gòu)建】項目。因大規(guī)模自動化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來，急需構(gòu)建一個預(yù)防運維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺賬開始梳理識別設(shè)備重要度，針對關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時對發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經(jīng)下降60%。
紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導(dǎo)，對AM、PM、PD、QC等4大支柱進(jìn)行了現(xiàn)場改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點檢實施/故障對應(yīng)/不良對應(yīng)）現(xiàn)場到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬的成本。
德州恒力電機【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善】項目。通過1年項目輔導(dǎo)，倉庫現(xiàn)場在制品庫存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺上升至550臺，產(chǎn)品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
華菱安賽樂米塔爾汽車板【W(wǎng)CM的AM&PM支柱】項目。目前是第二期輔導(dǎo)；AM&PM推進(jìn)體系構(gòu)建，迎審評分都在3分以上（銅獎級別）；其中各指標(biāo)AM的點檢遵守率達(dá)到95%以上，二源改善5年/人等指標(biāo)達(dá)成，PM的零故障對于AA設(shè)備達(dá)成；
福耀集團【五型班組建設(shè)&TPM推行】項目。TPM培訓(xùn)反饋是精益類評分最高的一位老師，之后有參與福耀的班星級項目輔導(dǎo)與咨詢，協(xié)商企業(yè)達(dá)成目標(biāo)，數(shù)據(jù)客戶不方便提供（輔導(dǎo)只占其中一部分因素）。
常州高博能源【TPM推行】項目。前工序電芯以專業(yè)的TPM為主預(yù)防體系構(gòu)建，故障件數(shù)同期下降30%，后工序包裝以提升OEE為主全員參與效率提升，結(jié)果同期相比提升5%；

【費用及報名】
1、費用：培訓(xùn)費4800元（含培訓(xùn)費、講義費）；如需食宿，會務(wù)組可統(tǒng)一安排,費用自理。
2、報名咨詢：4006820825 010-56133998 13810210257 鮑老師
3、報名流程：電話登記--填寫報名表--發(fā)出培訓(xùn)確認(rèn)函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網(wǎng)站，查詢最新課程
5、詳細(xì)資料請訪問北京曼頓培訓(xùn)網(wǎng)：www.mdpxb.cm (每月在全國開設(shè)四百多門公開課，歡迎報名學(xué)習(xí))